连续辊弯成型是钛焊管规模化生产的核心工艺，凭借高效、精准的优势，能将钛及钛合金带材逐步卷制成管状，为后续焊接工序奠定基础。钛材具有弹性模量低、回弹明显的特性，对辊弯成型的模具设计、参数控制提出严苛要求，成为工艺优化的核心难点。
 
钛焊管连续辊弯成型的关键环节包括带材预处理、辊系设计、成型参数调控及在线纠偏。带材预处理需通过精密裁剪保证宽度公差±0.1mm，同时采用机械打磨去除表面氧化皮，避免杂质影响成型精度；辊系设计采用“多道次渐进成型”理念，依据钛材力学特性设计凸缘辊、立辊等组合模具，通过12-18道次逐步实现带材从平板到闭口管坯的过渡，减少局部应力集中导致的起皱、开裂。
 
成型参数优化是提升管坯质量的核心。针对厚度1-3mm的TA2、TC4钛合金带材，优化后的关键参数为：成型速度0.8-1.5m/s，辊子转速同步误差≤±0.5%，每道次压下量控制在0.1-0.3mm。采用“小变形量、多道次”的成型策略，可有效抑制钛材回弹，保证管坯圆度公差≤0.3mm，对口间隙≤0.2mm，满足焊接对接要求。
 
成型过程中需配备在线纠偏系统，通过激光检测实时监控管坯中心线偏移量，当偏移超过0.5mm时自动调整侧辊位置，确保对口精度。同时，辊子需采用Cr12MoV耐磨材料，表面经氮化处理，避免钛材与模具粘连，保障成型连续性。
 
试验表明，优化后的连续辊弯成型工艺可实现钛焊管坯的无缺陷成型，管坯尺寸精度达标率超98%。当前工艺仍面临薄壁钛材成型起皱、高强度钛合金成型困难等问题。未来研究应聚焦智能化辊系调整系统、数值模拟辅助模具设计，进一步提升成型稳定性，拓展工艺对不同规格、材质钛焊管的适配性。